6月12日，坐落于浙江金华佛堂镇的新一代220千伏朝阳（芦塘）变电站正式投运。工程选址山间陡坡地块，场地最大高差超13米，土方开挖总量达21万立方米，相当于67个标准游泳池，极端地形、高难度场平成为项目建设的最大痛点。
地处浙中金华丘陵山区，区域多山地陡坡地貌。面对复杂施工环境，建设团队以三维数字化设计全程引领，从场平布局、构件预制到现场装配，实现全流程精准模拟。创新应用柱—柱全螺栓连接、外露式柱脚两项关键技术，所有钢构件工厂标准化预制，现场以高强度螺栓拼接固定，彻底告别传统焊接作业，实施机器人装配，实现无明火、低噪音、少交叉的“零焊接”施工，迈向无人化作业未来。
新工艺有效破解了陡坡地形下土建与钢结构施工相互牵制、交叉干扰的行业难题，施工工序效率提升40%，整体工期由传统4个月压缩至1个月。同时，项目创新采用3D打印等比例节点模型开展技术交底，将复杂钢结构构造直观实体化，交底效率提升60%，施工误差控制在毫米级，从源头避免返工风险。
模块化钢结构具备可拆解、可复用优势，全程绿色低碳、节能环保，形成一套集数字化设计、工厂化预制、装配化施工、精细化管控于一体的电网工程建造新方案。
浙江送变电公司项目经理陈立表示：“在高差超13米的陡坡上施工，传统工艺交叉作业多、安全风险高、工期不可控。我们通过三维设计前置、全螺栓装配、3D打印交底这套组合技术，把变电站像搭积木一样快速建好，不仅安全质量更可靠，还实现了高效集约、绿色低碳，为复杂地形电网建设提供了可复制的实践路径。”
新技术的集成应用，让极端地形从“施工障碍”变为“创新舞台”。该变电站投运后，供电能力显著提升，有效补齐区域用电短板，为区域产业发展与民生用电提供可靠电力保障。项目形成的模块化建造、数字化管控、绿色化施工成套经验，将为全国电网工程高质量发展提供示范借鉴。
记者：秦黛新
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